一、項目背景

　　隨著中國電器行業(yè)產能過剩情況的加劇，配件供應商間的競爭狀態(tài)也發(fā)生了改變。如何在質量與成本間尋求的平衡點，如何在材料成本、人工成本、運營成本不斷提升的情況下實現(xiàn)供應鏈的盈利目標？這是需要各供應商負責人進行深層次考慮的問題。利用外部資源來促進自我管理的提升的方式逐漸被各供應商所接受。

　　為此，惠州市福佳電器科技有限公司基于伙伴同行的考慮，為充分發(fā)揮供應商的各項優(yōu)勢，其公司與我們遠大方略簽署合作協(xié)議，對供應商進行提升輔導，以達到提高質量、降低成本，達到共贏的目的。通過選定需要提升的供應商，提出提升目標，進行數(shù)據分析與評估供應商現(xiàn)狀，制定與之相適應的改進方案，并引導、監(jiān)督方案的實施，促進提升目標的實現(xiàn)。

　　二、供應商存在的問題點

　　1、制造系統(tǒng)方面

　　1）生產現(xiàn)場物料未建立科學的拉動系統(tǒng)

　　2）生產現(xiàn)場工作平衡不好，瓶頸效應明顯

　　3）生產現(xiàn)場為單件流設計，但員工操作未實現(xiàn)

　　4）員工、班組長的培訓欠缺

　　5）設備維護、工具/工裝的維護不到位

       2、質量系統(tǒng)方面

　　1）外購件質量問題監(jiān)控

　　2）質量人員、車間管理人員培訓有待提高

　　3）質量問題解決過程長

　　4）產品的返修標準不明確

       3、運行機制方面

　　1）生產與質量的日報未能有效結合

　　2）問題反饋、預警、升級、運行機制不完善

　　三、改善前準備工作

　　1、開展基礎數(shù)據收集工作

　　1）外部質量數(shù)據分析

　　2）內部質量數(shù)據

　　3）生產數(shù)據 

　　2、改進方案及改進目標

　　對供應商數(shù)據進行分析后，對現(xiàn)場問題進行評估，通過評估，確定問題點，從而確定改進方案及改進目標。

　　四、改善工作開展

　　1、制造系統(tǒng)改進

　　1）生產車間搬遷布局規(guī)劃工作

　　2）物料包裝標準化、線旁料架標準化、降低半成品、成本品庫存

　　3）拉動生產，改進生產方式，提升生產效率

　　2、質量系統(tǒng)改進

　　1）標準化工作、TPM及防錯工作的開展

　　2）CARE檢查線完善、培訓、實施檢查

　　3）問題快速反應和完善

　　4）規(guī)劃車間的可疑物料處理

　　5）建立并完善來料監(jiān)控機制

　　3、運營機制改進

　　1）建立生產/質量運行監(jiān)控機制

　　2）建立問題快速響應跟蹤機制

　　3）建立質量問題管理跟蹤機制

　　五、為其供應商創(chuàng)造的價值

　　通過幾個月的提升與輔導，供應商在生產、質量等方面的數(shù)據都得到了很大的提升：

　　1、效率提升：生產方式改進后，生產效率由原來的74%提升至86.2%；

　　2、生產時間減少：員工的工作時間由10h/d縮短到8h/d,并且還有持續(xù)提升的空間；

　　3、庫存減低：通過建立拉動系統(tǒng)，半成品庫存實現(xiàn)了生產拉動，成品庫存由3d降到了1d，降低了成本、半成品的資金占有率；

　　4、現(xiàn)場質量問題呈下降趨勢；

　　5、客戶生產停線：連續(xù)2個月沒有停線；

　　6、來料監(jiān)控：逐步建立來料質量問題數(shù)據庫，對來料質量進行統(tǒng)計分析，完善檢察清單，監(jiān)控來料質量；

　　7、生產FTQ由97.76%提升至99.8%；

　　通過質量監(jiān)控等提升工作使客戶端的供貨量大幅提升，客戶抱怨減少，內部生產損失減低；通過多樣化的培訓，將經營管理的理念融入了員工的日常工作中，使員工的精神面貌得以改變，為企業(yè)的后續(xù)發(fā)展提供了持續(xù)的動力。